Page 41 - Konstrukcje Stalowe Nr 133
P. 41
Metody Zarządzania
Krótka historia Lean Manufactuiring (www.strategosinc.com)
w którym główny nacisk położony został na minimalizację poziomu zapa- World Class Manufacturing
sów. TPS pozwala – w dużym uproszczeniu – na wytwarzanie produktów
najwyższej jakości przy możliwie najniższych kosztach, wynikających W latach osiemdziesiątych niektórzy producenci amerykańscy tacy jak
z minimalizacji procesów związanych z niepotrzebnym magazynowa- Omark Industries, General Electric czy Kawasaki (oddział w USA), osią-
niem części i produktów [Muda] oraz w sposób punktualny i w odpowied- gnęli oczekiwane efekty – rozwój nowych rozwiązań organizacyjnych
nim czasie, czyli wtedy, kiedy dany produkt jest potrzebny [Just-in-time]. zakończył się w tych przedsiębiorstwach sukcesem. Zastosowane syste-
Podstawą systemu jest praca standaryzowana, która organizuje i określa my produkcyjne konsultanci ochrzcili jako World Class Manufacturing
czynności pracownika tak, aby wytwarzać produkty najwyższej jakości (WCM), Produkcja Bez Zapasów (Stockless Production) czy Continuous
w sposób efektywny i bezpieczny (poprzez określanie kolejności czynno- Flow Manufacturing (CFM), choć wszystkie były w większym czy też
ści). Drugim fundamentem systemu jest idea Kaizen, czyli zaangażowa- mniejszym stopniu po prostu kopią systemu Toyoty.
nie pracowników w proces ciągłego usprawniania procesu produkcyjne-
go. Jest ona odpowiedzią TPS na istotną słabość systemu Forda, jaką było Lean Manufacturing
podejście do pracowników. W czasie okupacji Japonii Generał Douglas
MacArtur aktywnie promował związki zawodowe, co miało dodatkowy W 1990 r. James Womack napisał książkę „The Machine That
wpływ na brak możliwości bezkrytycznego zastosowania metod Forda. Changed The World” („Maszyna która zmieniła świat”), w której jako
Toyota szybko odkryła, że robotnicy mają znacznie większy wpływ na pierwszy użył sformułowania Lean Manufacturing. Przez blisko 25 lat
efektywność produkcji niż tylko dzięki pracy mięśni. Było to podstawą termin ten i leżąca u jego fundamentów metodologia rozwinęła się
ruchu Kół Jakości. Wraz z osiągnięciami Ishikawy, Deminga oraz Jurana w znaczący sposób i jest stosowana w bardzo wielu branżach. Co wię-
pozwoliło to na rozwój pracy grupowej oraz produkcji gniazdowej. Innym cej, ukuto nowe terminy dla podkreślenia specyfiki stosowanych metod
istotnym osiągnięciem Toyoty było również inne podejście do zmienno- dla Lean Services, Lean Healthcare czy Lean Construction. Podstawowe
ści produkcji. System Forda został zbudowany przy założeniu produkcji elementy Lean Manufacturing nie różnią się w znaczący sposób od metod
jednego, niezmiennego produktu, nie był przygotowany na jego częste wypracowanych przez Ohno i Shingo w Toyocie. Kluczem do sukcesu
zmiany. Dzięki Shingo i Ohno prace nad TPS objęły również problem jest dostosowanie rozwiązań do danego przemysłu i specyfiki konkretne-
nastaw i przezbrojeń, a dzięki istotnemu skróceniu czasu tych czynności go przedsiębiorstwa.
do minut lub wręcz sekund pozwoliły na wprowadzenie małych partii pro-
dukcyjnych i przepływu ciągłego. Jarosław Sobkowiak
Prezes Zarządu HBC sp. z o.o.
System TPS został w głównej mierze opracowany w latach 1949–1975.
Podejście Toyoty do produkcji samochodów i nieodłączne kontrole jako- Źródła:
ści zrewolucjonizowały cały przemysł, a łańcuch dostaw Toyoty w syste- 1. http://www.strategosinc.com/just_in_time.htm
mie Just-in-time stał się zwrotem dla producentów na świecie, nie tylko 2. Encyklopedia Britannica.
w przemyśle samochodowym. Kiedy okazało się, że wraz z wdrożeniem 3. Encykopedia zarządzania www.mfiles.pl
nowoczesnych rozwiązań organizacyjnych rośnie zarówno produktyw- 4. Martyniak Z., Historia myśli organizatorskiej, Akademia Ekonomiczna
ność jak i jakość, spowodowało to istotny wzrost zainteresowania TPS
także w USA. Niestety bezkrytyczne stosowanie wybranych tylko ele- w Krakowie, Kraków 1988.
mentów systemu takich jak kanban czy koła jakości nie dawało oczeki- 5. Koźmiński A.K., Piotrowski W., Zarządzanie teoria i praktyka, PWN,
wanych efektów. Było to spowodowane tym, że niewiele osób w pełni
rozumiało cały system Toyoty i zasady leżące u jego podstaw. Warszawa 1998, (strony 635–636).
6. www.ford.pl
7. www.toyotapl.com
41
kwiecień 2015 2(133)
Krótka historia Lean Manufactuiring (www.strategosinc.com)
w którym główny nacisk położony został na minimalizację poziomu zapa- World Class Manufacturing
sów. TPS pozwala – w dużym uproszczeniu – na wytwarzanie produktów
najwyższej jakości przy możliwie najniższych kosztach, wynikających W latach osiemdziesiątych niektórzy producenci amerykańscy tacy jak
z minimalizacji procesów związanych z niepotrzebnym magazynowa- Omark Industries, General Electric czy Kawasaki (oddział w USA), osią-
niem części i produktów [Muda] oraz w sposób punktualny i w odpowied- gnęli oczekiwane efekty – rozwój nowych rozwiązań organizacyjnych
nim czasie, czyli wtedy, kiedy dany produkt jest potrzebny [Just-in-time]. zakończył się w tych przedsiębiorstwach sukcesem. Zastosowane syste-
Podstawą systemu jest praca standaryzowana, która organizuje i określa my produkcyjne konsultanci ochrzcili jako World Class Manufacturing
czynności pracownika tak, aby wytwarzać produkty najwyższej jakości (WCM), Produkcja Bez Zapasów (Stockless Production) czy Continuous
w sposób efektywny i bezpieczny (poprzez określanie kolejności czynno- Flow Manufacturing (CFM), choć wszystkie były w większym czy też
ści). Drugim fundamentem systemu jest idea Kaizen, czyli zaangażowa- mniejszym stopniu po prostu kopią systemu Toyoty.
nie pracowników w proces ciągłego usprawniania procesu produkcyjne-
go. Jest ona odpowiedzią TPS na istotną słabość systemu Forda, jaką było Lean Manufacturing
podejście do pracowników. W czasie okupacji Japonii Generał Douglas
MacArtur aktywnie promował związki zawodowe, co miało dodatkowy W 1990 r. James Womack napisał książkę „The Machine That
wpływ na brak możliwości bezkrytycznego zastosowania metod Forda. Changed The World” („Maszyna która zmieniła świat”), w której jako
Toyota szybko odkryła, że robotnicy mają znacznie większy wpływ na pierwszy użył sformułowania Lean Manufacturing. Przez blisko 25 lat
efektywność produkcji niż tylko dzięki pracy mięśni. Było to podstawą termin ten i leżąca u jego fundamentów metodologia rozwinęła się
ruchu Kół Jakości. Wraz z osiągnięciami Ishikawy, Deminga oraz Jurana w znaczący sposób i jest stosowana w bardzo wielu branżach. Co wię-
pozwoliło to na rozwój pracy grupowej oraz produkcji gniazdowej. Innym cej, ukuto nowe terminy dla podkreślenia specyfiki stosowanych metod
istotnym osiągnięciem Toyoty było również inne podejście do zmienno- dla Lean Services, Lean Healthcare czy Lean Construction. Podstawowe
ści produkcji. System Forda został zbudowany przy założeniu produkcji elementy Lean Manufacturing nie różnią się w znaczący sposób od metod
jednego, niezmiennego produktu, nie był przygotowany na jego częste wypracowanych przez Ohno i Shingo w Toyocie. Kluczem do sukcesu
zmiany. Dzięki Shingo i Ohno prace nad TPS objęły również problem jest dostosowanie rozwiązań do danego przemysłu i specyfiki konkretne-
nastaw i przezbrojeń, a dzięki istotnemu skróceniu czasu tych czynności go przedsiębiorstwa.
do minut lub wręcz sekund pozwoliły na wprowadzenie małych partii pro-
dukcyjnych i przepływu ciągłego. Jarosław Sobkowiak
Prezes Zarządu HBC sp. z o.o.
System TPS został w głównej mierze opracowany w latach 1949–1975.
Podejście Toyoty do produkcji samochodów i nieodłączne kontrole jako- Źródła:
ści zrewolucjonizowały cały przemysł, a łańcuch dostaw Toyoty w syste- 1. http://www.strategosinc.com/just_in_time.htm
mie Just-in-time stał się zwrotem dla producentów na świecie, nie tylko 2. Encyklopedia Britannica.
w przemyśle samochodowym. Kiedy okazało się, że wraz z wdrożeniem 3. Encykopedia zarządzania www.mfiles.pl
nowoczesnych rozwiązań organizacyjnych rośnie zarówno produktyw- 4. Martyniak Z., Historia myśli organizatorskiej, Akademia Ekonomiczna
ność jak i jakość, spowodowało to istotny wzrost zainteresowania TPS
także w USA. Niestety bezkrytyczne stosowanie wybranych tylko ele- w Krakowie, Kraków 1988.
mentów systemu takich jak kanban czy koła jakości nie dawało oczeki- 5. Koźmiński A.K., Piotrowski W., Zarządzanie teoria i praktyka, PWN,
wanych efektów. Było to spowodowane tym, że niewiele osób w pełni
rozumiało cały system Toyoty i zasady leżące u jego podstaw. Warszawa 1998, (strony 635–636).
6. www.ford.pl
7. www.toyotapl.com
41
kwiecień 2015 2(133)
