Page 40 - Konstrukcje Stalowe Nr 133
P. 40
Metody Zarządzania
Krótka historia Lean Manufacturing
Lean Manufacturing podbija praktycznie cały przemysło- zarządzania”, szczególny akcent położyli na zagadnieniach dotyczących
wy świat i wszystkie branże. Powodem jest oczywiście szkoleń i motywacji pracowników.
skuteczność tej koncepcji – wzrost produktywności idzie
w parze ze wzrostem jakości, można produkować więcej System produkcyjny Forda
tymi samymi zasobami i przy coraz niższych kosztach.
Jak doszło do opracowania tak skutecznych rozwiązań? Kolejnym i być może najistotniejszym krokiem były osiągnięcia
Wszystko polega na właściwym połączeniu metod zarzą- organizacyjne Forda. Około 1910 r. Henry Ford (ur. 30.07.1863 r.,
dzania naukowego z odpowiednim podejściem behawio- zm. 7.04.1947 r.) wraz ze swoim współpracownikiem Charlsem E.
ralnym i skutecznym zaangażowaniu wszystkich pracow- Sorensenem opracowali pierwszą całościową strategię produkcyjną.
ników przedsiębiorstwa. Aby do tego dojść, konieczna Uwzględnili oni wszystkie elementy – ludzi, maszyny, urządzenia i pro-
była ewolucja w metodach zarządzania. dukt, które zorganizowali w ciągły system produkcji Modelu. T. Henry
Ford zaprojektował swoją pierwszą ruchomą linię montażową w 1913 r.
Początki W początkowych latach Ford konstruował samochody tak jak wszyscy
– pojedynczo. Samochód umieszczony był na podłodze przez cały czas
Korzenie Lean Manufacturing sięgają przełomu XIX i XX wieku i po- produkcji, a grupa pracowników była odpowiedzialna zarówno za za-
staci Eli Whitney’a (ur. 8.12.1765 r., zm. 8.01.1825 r.), amerykańskie- opatrzenie w części, jak i montaż całego pojazdu od początku do końca.
go wynalazcy i przedsiębiorcy. Whitney jest co prawda bardziej znany Później samochód składano na specjalnych platformach, które można
jako konstruktor odziarniarki bawełny, czyli maszyny do mechanicznego było przesuwać między kolejnymi ekipami monterów. Przyspieszyło to
oddzielania nasion od włókien, ale jego najważniejszym pomysłem było do pewnego stopnia proces produkcyjny, jednak w dalszym ciągu wy-
wykorzystanie linii montażowej do produkcji masowej. Dość powiedzieć, magał on zaangażowania wysoce wykwalifikowanych pracowników
że pomimo uzyskania w 1794 r. patentu na swoją odziarniarkę, Whitney przy niskim poziomie produktywności, co utrzymywało wysokie koszty
opuścił Południe i resztę życia poświęcił przeprojektowywaniu fabryk, by produkcji. W dążeniu do ich obniżenia Ford postawił na automatyza-
dostosowywać je do produkcji masowej. cję produkcji części oraz wynalazł metody jak najbardziej sprawnego,
wystandaryzowanego montowania ich w produkowanym samochodzie.
Przez kolejne 100 lat producenci koncentrowali się głównie na rozwoju Następnie rozmieścił robotników na stanowiskach montażowych, a pod-
technologii, rysunku technicznego, nowoczesnego oprzyrządowania do wozie przeciągano na grubej linie wzdłuż linii, zatrzymując je dla wy-
maszyn. Rozwijane były procesy wielkoskalowe, takie jak na przykład konania kolejnych etapów produkcji. Aby w jak najmniejszym stopniu
besemerowski proces konwertorowy (opracowany w 1856 r. przez bry- zależeć od drogich pracowników, Ford wykorzystał standardowe części,
tyjskiego inżyniera H. Bessemera). Niewiele osób zastanawiało się, co które były z łatwością składane przez robotników niewykwalifikowa-
dzieje się z produktem i procesem, a w szczególności co dzieje się po- nych. Rozmieszczenie ludzi i narzędzi było precyzyjnie obliczone, by
między dyskretnymi procesami produkcyjnymi, jak poszczególne procesy linia produkcyjna pracowała w najbardziej wydajny sposób. W każdym
produkcyjne są zorganizowane w przestrzeni hali produkcyjnej, w jaki dziale proces produkcji był podzielony na części składowe. Ostatecznym
sposób łańcuch procesów funkcjonuje jako jeden system produkcyjny, krokiem było stworzenie końcowej linii montażowej. Na jej początku
w jaki sposób pracownik porusza się w przestrzeni fabryki i w jaki sposób stało gołe nadwozie, które poruszało się wzdłuż linii przez wszystkie ko-
realizuje swoje zadania. Uległo to zmianie w późnych latach dziewięć- lejne stanowiska, aż na końcu gotowy zmontowany samochód zjeżdżał
dziesiątych XIX wieku wraz z wczesnymi pracami pierwszych inżynie- z taśmy mocą własnego silnika. Taśmy boczne wzdłuż głównej taśmy
rów przemysłowych. produkcyjnej były zsynchronizowane tak, by dostarczać odpowiednie
części dokładnie w odpowiednim czasie.
Inżynieria przemysłowa to dziedzina techniki, która zajmuje się prze-
mysłem i teorią zarządzania oraz organizacją procesów produkcyjnych Przez wiele osób Ford jest uważany za pierwszego na świecie prak-
i usługowych w różnych dziedzinach gospodarki. Jej rozwój przypadł tyka Just In Time i Lean Manufacturing, choć sam chyba nie do końca
na przełom XIX i XX wieku wraz z pracami Fredericka W. Taylora. zdawał sobie sprawę ze swoich osiągnięć. Kiedy sytuacja rynkowa za-
Taylor (ur. 20.03.1856 r., zm. 21.03.1915 r.) był amerykańskim wynalazcą częła się zmieniać, system Forda zaczął wykazywać pewne mankamenty,
i inżynierem. Pracując w Midvale Steel Company przeprowadził pionier- lecz on sam nie chciał go korygować. Przykładowo, wypracowany przez
skie prace w zakresie analizy czasu pracy, które stanowiły podwaliny jego Forda system był uzależniony od taniej siły roboczej i dużego poświę-
teorii naukowego zarządzania. Taylor koncentrował się na problemach cenia pracowników. Prosperity lat 20. oraz wzrost znaczenia związków
wydajności oraz standaryzacji pracy, a do najgłośniejszych jego ekspe- zawodowych stały w konflikcie z wymaganiami systemu Forda, podobnie
rymentów należą badania nad organizacją pracy przy sortowaniu kulek jak coraz większa różnorodność produktów, częste zmiany modeli i coraz
do łożysk oraz badania nad pracą ładowaczy zatrudnionych na bocznicy szersza gama kolorów. Co więcej, Ford podobnie jak Taylor, koncentro-
kolejowej, przy załadunku i wyładunku rudy węgla czy koksu. Taylor był wał się wyłącznie na efektywności systemu i rozwiązaniach naukowych,
twórcą tayloryzmu, autorem takich prac naukowych jak „Shop Manage- ignorując osiągnięcia Gilbrethów w obszarze behawioralnym.
ment” czy „Principles of Scientific Management”.
System produkcyjny Toyoty
Kolejnym inżynierem przemysłowym, który wniósł ważny wkład (Toyota Production System)
w rozwój organizacji pracy był Frank B. Gilbreth (ur. 7.07.1868 r.,
zm. 14.06.1924 r.). Wraz z żoną Lilian, z wykształcenia psychologiem, Zwycięstwo Aliantów w II wojnie światowej, za którym stała potę-
opracowali metodę badania przebiegu i czasu trwania ruchów roboczych, ga przemysłowa państw zachodu, przyciągnęło uwagę przemysłowców
czyli tzw. metodę chronocyklograficzną. W wyniku badań i operacji opra- japońskich. Ze szczególną uwagą studiowali oni amerykańskie metody
cowali klasyfikację ruchów elementarnych, która obejmowała 17 mikro- produkcji, w tym oczywiście system produkcyjny Forda, statystyczne me-
ruchów, zwanych therbligami (dla mniej spostrzegawczych therblig to tody kontroli jakości Ishikawy, prace Edwarda Deminga czy Josepha
anagram nazwiska Gilbreth). Dzięki swojemu wykształceniu Lilian Gil- Jurana.
breth wprowadziła elementy psychologii do analizy przemysłowej. Była
to bardzo istotna zmiana w porównaniu do osiągnięć Taylora, który zna- W Toyota Motor Company Taichii Ohno oraz Shigeo Shingo bazując
ny był z naukowego podejścia do organizacji, kompletnie ignorującego na systemie produkcyjnym Forda, opracowali całościowe podejście do or-
zagadnienia behawioralne. Gilbrethowie w swoim dziele „Psychologia ganizacji produkcji zwane Toyota Production System czy też Just In Time,
40
kwiecień 2015 2(133)
Krótka historia Lean Manufacturing
Lean Manufacturing podbija praktycznie cały przemysło- zarządzania”, szczególny akcent położyli na zagadnieniach dotyczących
wy świat i wszystkie branże. Powodem jest oczywiście szkoleń i motywacji pracowników.
skuteczność tej koncepcji – wzrost produktywności idzie
w parze ze wzrostem jakości, można produkować więcej System produkcyjny Forda
tymi samymi zasobami i przy coraz niższych kosztach.
Jak doszło do opracowania tak skutecznych rozwiązań? Kolejnym i być może najistotniejszym krokiem były osiągnięcia
Wszystko polega na właściwym połączeniu metod zarzą- organizacyjne Forda. Około 1910 r. Henry Ford (ur. 30.07.1863 r.,
dzania naukowego z odpowiednim podejściem behawio- zm. 7.04.1947 r.) wraz ze swoim współpracownikiem Charlsem E.
ralnym i skutecznym zaangażowaniu wszystkich pracow- Sorensenem opracowali pierwszą całościową strategię produkcyjną.
ników przedsiębiorstwa. Aby do tego dojść, konieczna Uwzględnili oni wszystkie elementy – ludzi, maszyny, urządzenia i pro-
była ewolucja w metodach zarządzania. dukt, które zorganizowali w ciągły system produkcji Modelu. T. Henry
Ford zaprojektował swoją pierwszą ruchomą linię montażową w 1913 r.
Początki W początkowych latach Ford konstruował samochody tak jak wszyscy
– pojedynczo. Samochód umieszczony był na podłodze przez cały czas
Korzenie Lean Manufacturing sięgają przełomu XIX i XX wieku i po- produkcji, a grupa pracowników była odpowiedzialna zarówno za za-
staci Eli Whitney’a (ur. 8.12.1765 r., zm. 8.01.1825 r.), amerykańskie- opatrzenie w części, jak i montaż całego pojazdu od początku do końca.
go wynalazcy i przedsiębiorcy. Whitney jest co prawda bardziej znany Później samochód składano na specjalnych platformach, które można
jako konstruktor odziarniarki bawełny, czyli maszyny do mechanicznego było przesuwać między kolejnymi ekipami monterów. Przyspieszyło to
oddzielania nasion od włókien, ale jego najważniejszym pomysłem było do pewnego stopnia proces produkcyjny, jednak w dalszym ciągu wy-
wykorzystanie linii montażowej do produkcji masowej. Dość powiedzieć, magał on zaangażowania wysoce wykwalifikowanych pracowników
że pomimo uzyskania w 1794 r. patentu na swoją odziarniarkę, Whitney przy niskim poziomie produktywności, co utrzymywało wysokie koszty
opuścił Południe i resztę życia poświęcił przeprojektowywaniu fabryk, by produkcji. W dążeniu do ich obniżenia Ford postawił na automatyza-
dostosowywać je do produkcji masowej. cję produkcji części oraz wynalazł metody jak najbardziej sprawnego,
wystandaryzowanego montowania ich w produkowanym samochodzie.
Przez kolejne 100 lat producenci koncentrowali się głównie na rozwoju Następnie rozmieścił robotników na stanowiskach montażowych, a pod-
technologii, rysunku technicznego, nowoczesnego oprzyrządowania do wozie przeciągano na grubej linie wzdłuż linii, zatrzymując je dla wy-
maszyn. Rozwijane były procesy wielkoskalowe, takie jak na przykład konania kolejnych etapów produkcji. Aby w jak najmniejszym stopniu
besemerowski proces konwertorowy (opracowany w 1856 r. przez bry- zależeć od drogich pracowników, Ford wykorzystał standardowe części,
tyjskiego inżyniera H. Bessemera). Niewiele osób zastanawiało się, co które były z łatwością składane przez robotników niewykwalifikowa-
dzieje się z produktem i procesem, a w szczególności co dzieje się po- nych. Rozmieszczenie ludzi i narzędzi było precyzyjnie obliczone, by
między dyskretnymi procesami produkcyjnymi, jak poszczególne procesy linia produkcyjna pracowała w najbardziej wydajny sposób. W każdym
produkcyjne są zorganizowane w przestrzeni hali produkcyjnej, w jaki dziale proces produkcji był podzielony na części składowe. Ostatecznym
sposób łańcuch procesów funkcjonuje jako jeden system produkcyjny, krokiem było stworzenie końcowej linii montażowej. Na jej początku
w jaki sposób pracownik porusza się w przestrzeni fabryki i w jaki sposób stało gołe nadwozie, które poruszało się wzdłuż linii przez wszystkie ko-
realizuje swoje zadania. Uległo to zmianie w późnych latach dziewięć- lejne stanowiska, aż na końcu gotowy zmontowany samochód zjeżdżał
dziesiątych XIX wieku wraz z wczesnymi pracami pierwszych inżynie- z taśmy mocą własnego silnika. Taśmy boczne wzdłuż głównej taśmy
rów przemysłowych. produkcyjnej były zsynchronizowane tak, by dostarczać odpowiednie
części dokładnie w odpowiednim czasie.
Inżynieria przemysłowa to dziedzina techniki, która zajmuje się prze-
mysłem i teorią zarządzania oraz organizacją procesów produkcyjnych Przez wiele osób Ford jest uważany za pierwszego na świecie prak-
i usługowych w różnych dziedzinach gospodarki. Jej rozwój przypadł tyka Just In Time i Lean Manufacturing, choć sam chyba nie do końca
na przełom XIX i XX wieku wraz z pracami Fredericka W. Taylora. zdawał sobie sprawę ze swoich osiągnięć. Kiedy sytuacja rynkowa za-
Taylor (ur. 20.03.1856 r., zm. 21.03.1915 r.) był amerykańskim wynalazcą częła się zmieniać, system Forda zaczął wykazywać pewne mankamenty,
i inżynierem. Pracując w Midvale Steel Company przeprowadził pionier- lecz on sam nie chciał go korygować. Przykładowo, wypracowany przez
skie prace w zakresie analizy czasu pracy, które stanowiły podwaliny jego Forda system był uzależniony od taniej siły roboczej i dużego poświę-
teorii naukowego zarządzania. Taylor koncentrował się na problemach cenia pracowników. Prosperity lat 20. oraz wzrost znaczenia związków
wydajności oraz standaryzacji pracy, a do najgłośniejszych jego ekspe- zawodowych stały w konflikcie z wymaganiami systemu Forda, podobnie
rymentów należą badania nad organizacją pracy przy sortowaniu kulek jak coraz większa różnorodność produktów, częste zmiany modeli i coraz
do łożysk oraz badania nad pracą ładowaczy zatrudnionych na bocznicy szersza gama kolorów. Co więcej, Ford podobnie jak Taylor, koncentro-
kolejowej, przy załadunku i wyładunku rudy węgla czy koksu. Taylor był wał się wyłącznie na efektywności systemu i rozwiązaniach naukowych,
twórcą tayloryzmu, autorem takich prac naukowych jak „Shop Manage- ignorując osiągnięcia Gilbrethów w obszarze behawioralnym.
ment” czy „Principles of Scientific Management”.
System produkcyjny Toyoty
Kolejnym inżynierem przemysłowym, który wniósł ważny wkład (Toyota Production System)
w rozwój organizacji pracy był Frank B. Gilbreth (ur. 7.07.1868 r.,
zm. 14.06.1924 r.). Wraz z żoną Lilian, z wykształcenia psychologiem, Zwycięstwo Aliantów w II wojnie światowej, za którym stała potę-
opracowali metodę badania przebiegu i czasu trwania ruchów roboczych, ga przemysłowa państw zachodu, przyciągnęło uwagę przemysłowców
czyli tzw. metodę chronocyklograficzną. W wyniku badań i operacji opra- japońskich. Ze szczególną uwagą studiowali oni amerykańskie metody
cowali klasyfikację ruchów elementarnych, która obejmowała 17 mikro- produkcji, w tym oczywiście system produkcyjny Forda, statystyczne me-
ruchów, zwanych therbligami (dla mniej spostrzegawczych therblig to tody kontroli jakości Ishikawy, prace Edwarda Deminga czy Josepha
anagram nazwiska Gilbreth). Dzięki swojemu wykształceniu Lilian Gil- Jurana.
breth wprowadziła elementy psychologii do analizy przemysłowej. Była
to bardzo istotna zmiana w porównaniu do osiągnięć Taylora, który zna- W Toyota Motor Company Taichii Ohno oraz Shigeo Shingo bazując
ny był z naukowego podejścia do organizacji, kompletnie ignorującego na systemie produkcyjnym Forda, opracowali całościowe podejście do or-
zagadnienia behawioralne. Gilbrethowie w swoim dziele „Psychologia ganizacji produkcji zwane Toyota Production System czy też Just In Time,
40
kwiecień 2015 2(133)
